شرکت کانیار صنعت: با سالها تجربه در تولید دستگاههای آسفالت و تجهیزات راهسازی، ارائهدهنده محصولات با کیفیت بالا و تکنولوژی روز دنیا است. ما با بهرهگیری از دستگاههای پیشرفته تولید آسفالت، میکسرهای صنعتی و سیستمهای کنترل دیجیتال، فرآیند تولید آسفالت را برای شما بهینه و مقرونبهصرفه میکنیم. کیفیت، دوام و صرفهجویی در مصرف انرژی از اولویتهای ماست و با خدمات پس از فروش حرفهای، رضایت مشتریان را تضمین میکنیم
برای خرید دستگاه تولید آسفالت از کانیار صنعت به لینک موجود مراجعه کنید و برای اطلاعات بیشتر تماس بگیرید:
09128694386📞
آمادهسازی سنگدانهها و دانهبندی
1. تعریف سنگدانه و اهمیت آن در آسفالت
سنگدانهها به ذرات معدنی خردشدهای گفته میشود که در مخلوط آسفالت با قیر ترکیب میشوند. این ذرات میتوانند از سنگهای طبیعی، سنگدانههای خرد شده یا حتی مواد بازیافتی آسفالت تهیه شوند. انتخاب سنگدانه مناسب از نظر نوع، اندازه و شکل ذرات، تأثیر مستقیم بر:
- مقاومت مکانیکی آسفالت
- انعطافپذیری و مقاومت در برابر ترکخوردگی
- مقاومت در برابر سایش و تراکم بار ترافیکی
- دوام در برابر تغییرات دما و رطوبت
2. مراحل آمادهسازی سنگدانهها
2-1. انتخاب و استخراج سنگها
سنگدانهها از معادن مختلف استخراج میشوند و بسته به نوع سنگ (بازالت، گرانیت، سنگ آهک و غیره) خواص مکانیکی و شیمیایی متفاوتی دارند. قبل از هر چیز، باید سنگها از نظر سختی، مقاومت فشاری و درصد ناخالصیها بررسی شوند.
2-2. خردایش و سایزینگ
سنگها پس از استخراج وارد دستگاههای خردکن (Crusher) میشوند تا به اندازههای استاندارد برای آسفالت تبدیل شوند. خردایش معمولاً در چند مرحله انجام میشود:
- خردایش اولیه: کاهش اندازه سنگهای بزرگ به تکههای کوچکتر
- خردایش ثانویه: تولید سنگدانههای با اندازه استاندارد
- خردایش نهایی: آمادهسازی ذرات برای دانهبندی
2-3. شستوشو و حذف ناخالصیها
بعد از خردایش، سنگدانهها ممکن است حاوی گرد و خاک، خاک رس یا سایر ناخالصیها باشند. این مواد میتوانند باعث کاهش چسبندگی قیر به سنگدانه و ضعف عملکرد آسفالت شوند. بنابراین، سنگدانهها با آب و سیستمهای شستوشو تصفیه میشوند.
2-4. خشککردن سنگدانهها
برای اختلاط با قیر، سنگدانهها باید خشک باشند. رطوبت میتواند مانع چسبندگی مناسب قیر شود و مشکلاتی مانند جداشدگی قیر و کاهش دوام ایجاد کند. کورههای صنعتی برای خشککردن سنگدانهها به کار میروند.
3. دانهبندی سنگدانهها
تعریف دانهبندی
دانهبندی به توزیع اندازه ذرات سنگدانهها در مخلوط گفته میشود. یک دانهبندی مناسب باعث افزایش چسبندگی و تراکم بهتر آسفالت میشود و از تشکیل فضاهای خالی در سطح آسفالت جلوگیری میکند.
گرمکردن و خشککردن سنگدانهها
1. اهمیت گرمکردن و خشککردن سنگدانهها
سنگدانهها پس از استخراج و خردایش ممکن است حاوی رطوبت و ناخالصی باشند. وجود آب در سنگدانهها میتواند مشکلات زیر را ایجاد کند:
- کاهش چسبندگی قیر به سنگدانهها
- ایجاد جداشدگی قیر و سنگدانه در مخلوط نهایی
- کاهش مقاومت مکانیکی و دوام آسفالت
- افزایش مصرف انرژی در مرحله اختلاط
بنابراین، گرمکردن و خشککردن سنگدانهها یکی از کلیدهای تولید آسفالت با کیفیت بالا و با دوام طولانی است.
2. مراحل گرمکردن و خشککردن سنگدانهها
2-1. تعیین دمای مناسب
دما نقش بسیار مهمی در گرمکردن سنگدانهها دارد. دمای مناسب باید به گونهای باشد که سنگدانهها رطوبت خود را از دست بدهند بدون آن که خواص فیزیکی و شیمیایی آنها آسیب ببیند. معمولاً دمای سنگدانهها بین ۱۲۰ تا ۱۶۰ درجه سانتیگراد برای آسفالت گرم انتخاب میشود.
2-2. خشککردن سنگدانهها
سنگدانهها برای اختلاط با قیر باید کاملاً خشک باشند. رطوبت در سنگدانهها میتواند باعث کاهش چسبندگی و ایجاد حفرههای هوای داخل آسفالت شود. خشککردن معمولاً به کمک کورههای صنعتی و برجهای گرمکننده انجام میشود.
2-3. گرمکردن سنگدانهها
پس از حذف رطوبت، سنگدانهها باید به دمای مناسب برای اختلاط با قیر برسند. این مرحله باعث افزایش چسبندگی بین سنگدانه و قیر و بهبود خواص مکانیکی آسفالت میشود.
3. تجهیزات مورد استفاده در گرمکردن و خشککردن سنگدانهها
3-1. کورههای دوار (Rotary Dryer)
- متداولترین دستگاه برای گرمکردن و خشککردن سنگدانهها
- عملکرد به صورت چرخشی و عبور سنگدانهها از مسیر گرم
- استفاده از سوختهای گاز، گازوئیل یا دیزل
3-2. کورههای مستقیم و غیرمستقیم
- کوره مستقیم: تماس مستقیم شعله با سنگدانه، سرعت خشککردن بالا
- کوره غیرمستقیم: انتقال حرارت از طریق لوله یا سطح گرم، مناسب برای کاهش تولید آلاینده
- 3-3. سیستمهای هوای گرم و بازیافت حرارت
- استفاده از هوای گرم برای خشککردن سنگدانهها
- بازیافت حرارت خروجی برای صرفهجویی انرژی و کاهش مصرف سوخت
برای مشاهده صفحه کارخانه تولید آسفالت کانیار صنعت روی لینک موجود کلیک کنید و برای راهنمایی بیشتر با ما تماس حاصل فرمایید:
09128694386📞
خنککردن و ذخیرهسازی محصول نهایی
1. اهمیت خنککردن آسفالت
خنککردن محصول نهایی آسفالت پس از اختلاط داغ، یک مرحله ضروری است که باعث تثبیت مخلوط و آمادهسازی آن برای حمل و نقل و ذخیره میشود. از مهمترین اهداف این مرحله میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
- کاهش دما به محدوده مناسب برای ذخیرهسازی و حمل و نقل
- حفظ خواص مکانیکی و انعطافپذیری آسفالت
- جلوگیری از تبخیر قیر و از بین رفتن ترکیبات افزودنی
- کاهش خطرات ایمنی برای کارکنان و تجهیزات
معمولاً دمای مناسب پس از اختلاط برای شروع مرحله خنککردن بین ۱۴۰ تا ۱۶۰ درجه سانتیگراد است و باید به حدود ۹۰ تا ۱۱۰ درجه سانتیگراد کاهش یابد تا مخلوط برای ذخیرهسازی آماده شود.
2. مراحل خنککردن محصول نهایی آسفالت
2-1. انتقال به سیستم خنککننده
پس از اختلاط، آسفالت داغ به کمک نقالهها یا سیستمهای انتقال مکانیکی به مخازن خنککننده هدایت میشود. در این مرحله باید جریان مداوم مخلوط تضمین شود تا دما به صورت یکنواخت کاهش یابد.
2-2. استفاده از هوا و گردش طبیعی
یکی از روشهای رایج خنککردن، استفاده از هوای محیط یا هوای اجباری با فنها است. جریان هوا باعث کاهش تدریجی دما و جلوگیری از شوک حرارتی به مخلوط میشود.
2-3. خنککردن با سیستم آب یا مایع خنککننده
در برخی از کارخانهها، برای کاهش سریع دما، از سیستمهای آب پاشی یا مخازن مجهز به مایع خنککننده استفاده میشود. این روش به خصوص زمانی کاربرد دارد که حجم محصول نهایی زیاد باشد و نیاز به آمادهسازی سریع برای حمل و نقل وجود داشته باشد.
2-4. پایش دما به صورت مداوم
در طول فرآیند خنککردن، سنسورهای دما به صورت دیجیتال نصب میشوند تا از رسیدن آسفالت به دمای مطلوب اطمینان حاصل شود. کنترل دقیق دما باعث جلوگیری از کاهش بیش از حد دما یا باقی ماندن بیش از حد داغ میشود که هر دو میتوانند کیفیت آسفالت را کاهش دهند.
برای خرید مشعل توربوجت از کانیار صنعت به لینک موجود مراجعه کنید و برای اطلاعات بیشتر تماس بگیرید:
09128694386📞
مزایا و محدودیتهای استفاده از RAP
1. تعریف RAP و فرآیند تولید آن
RAP (Reclaimed Asphalt Pavement) شامل آسفالتهایی است که از پروژههای جادهسازی قدیمی استخراج شده و پس از خردایش، غربالگری و آمادهسازی برای استفاده مجدد در تولید آسفالت جدید آماده میشوند. فرآیند تولید RAP شامل مراحل زیر است:
- استخراج آسفالت قدیمی از جاده یا باند فرودگاه
- خردایش و دانهبندی مجدد سنگدانهها
- حذف ناخالصیها و مواد اضافی
- مخلوطسازی با قیر و افزودنیهای جدید برای تولید آسفالت نو
استفاده از RAP میتواند به صورت جزئی یا کامل در مخلوط آسفالت جدید اعمال شود، که هر روش تأثیر خاص خود را بر ویژگیهای مکانیکی آسفالت دارد.
2. مزایای استفاده از RAP
2-1. صرفهجویی اقتصادی
استفاده از RAP باعث کاهش هزینههای تولید آسفالت میشود، زیرا بخشی از سنگدانهها و قیر مورد نیاز از آسفالت بازیافتی تأمین میشود. کاهش هزینه مواد اولیه، حمل و نقل و مصرف انرژی از مهمترین مزایای اقتصادی RAP است.
2-2. حفظ منابع طبیعی
RAP کمک میکند تا نیاز به استخراج سنگدانههای طبیعی کاهش یابد. این امر باعث حفظ معادن، کاهش تخریب محیط زیست و کاهش مصرف انرژی در فرآیند استخراج سنگدانه میشود.
2-3. کاهش اثرات زیستمحیطی
استفاده از RAP باعث کاهش تولید ضایعات ساختمانی و کاهش انتشار دیاکسید کربن میشود. بازیافت آسفالت قدیمی به جای دفع آن در محیط، به کاهش آلودگی محیط زیست کمک میکند.
2-4. بهبود خواص مکانیکی آسفالت در برخی موارد
در درصدهای مناسب استفاده، RAP میتواند مقاومت فشاری و سختی آسفالت را افزایش دهد. سنگدانهها و قیر قدیمی موجود در RAP پس از اختلاط با قیر جدید، یک ساختار مقاوم ایجاد میکنند.
2-5. امکان استفاده در پروژههای بزرگراه و راههای شهری
با رعایت استانداردها، RAP میتواند در تولید آسفالت برای پروژههای بزرگراه، فرودگاه و راههای شهری مورد استفاده قرار گیرد، بدون اینکه کیفیت و دوام جاده کاهش یابد.
3. محدودیتهای استفاده از RAP
3-1. کاهش انعطافپذیری در درصدهای بالا
یکی از مهمترین محدودیتها، کاهش انعطافپذیری آسفالت با افزایش درصد RAP است. استفاده بیش از حد RAP میتواند باعث ایجاد ترک و شکست آسفالت در برابر تغییرات دما و بارهای ترافیکی شود.
3-2. نیاز به کنترل دقیق کیفیت قیر و سنگدانهها
RAP شامل قیر و سنگدانههای قدیمی است که خواص آنها ممکن است با قیر و سنگدانه تازه متفاوت باشد. بنابراین، نیاز به آزمایشهای دقیق، آنالیز قیر و تعیین دانهبندی سنگدانهها وجود دارد.
3-3. مشکل در اختلاط یکنواخت با قیر جدید
اگر فرآیند اختلاط به درستی انجام نشود، RAP ممکن است به صورت غیر یکنواخت در مخلوط پراکنده شود و باعث کاهش کیفیت آسفالت شود.
3-4. تغییرات دما و زمان اختلاط
قیر موجود در RAP دارای ویسکوزیته و دمای متفاوت است. برای اختلاط با قیر جدید، باید دمای مخلوط و زمان اختلاط به دقت کنترل شود تا کیفیت آسفالت حفظ شود.
3-5. محدودیت در درصد استفاده در آسفالت سطحی
در آسفالت سطحی جادهها، معمولاً درصد RAP باید محدود باشد (حدود ۲۰-۳۰٪) تا انعطافپذیری و کیفیت سطح جاده کاهش نیابد.
